導入事例
ピッキング台車の多段化（3段から6段）による生産性の向上改善事例
近年のECマーケットの急増により、出荷オーダーも大量出荷から少量へ変化。またオーダー数の増加により、バラ出庫工程では様々な問題が発生し生産性が悪化傾向にあった。
＜問題点＞
①大きなオリコンに対して細かいオーダーばかり来る様になった。
②出庫作業時間より歩行時間の方が長くなり生産性が上がってこない。
③1サイクル毎にホームポジションに戻る歩行往復が増加して従業員が疲れている。
＜改善案＞
ピッキング台車の持ちオーダー数を3オリコンから6オリコンへ変更
BEFORE
AFTER
＜改善効果＞
①出庫行数容積に見合ったオリコンを使用することでムダの無い出庫が可能となった。
②1サイクルでの出庫作業時間が増えたことで、生産性の向上に繋がった。
③ホームポジションに戻る歩行回数が減ったことにより、歩行動線の短縮に繋がり従業員にも効果を実感してもらい喜ばれた。
キムラスマートピック台車について
作業トレーニング施設「トレーニングコア」の導入事例
弊社拠点では現場内に教育施設“トレーニングコア”を設置し座学から模擬作業トレーニングまでを施設内で教育することが可能です。新人導入教育から弱点克服の為のレベルアップ等、目的に応じた教育メニューで 教育を行います。
< 教育メニューの例 >
それぞれの目的に応じて、座学と実践を織り交ぜながら作業スキルを向上させます。
< トレーニングコア（訓練道場）について>
施設内では 台車や棚等、現場と同等の作業環境で サンプル商品を 活用して、 模擬練習を 行うことが 可能 です。
< 教育コーナー事例 >
台車でのピッキングやデジタルピッキング等、様々な作業環境・工程に応じた模擬訓練の作業環境を製作致します。
「ビジュアルマニュアル」導入事例
作業要領書や口頭の教育ではなかなか伝わりづらい細かなポイントを、動画を通して視覚的に教育することが可能です。理解するまでのスピードが早くなり、習熟度の向上にも繋がります。良い例と悪い例の比較や、作業速度を早める為のテクニック紹介等、お客様のニーズに合わせてマニュアルの製作を行います。
2Sサービスによる環境整備事例
整理・整頓を実施したいが、日常業務に追われて実施できないというお困り事に対し、弊社の２S改善チームが環境整備を実施致しました。区画・表示を整備することで現場のルールが明確になり、事故・災害のリスク軽減にも繋がりました。
BEFORE
- 商品の仮置き場、リフト 置き 場にルール が無く、人とリフト が接触 する おそれがあった。
- 配電盤にリフト接触の痕跡があり、漏電から火災に繋がるおそれがあった。
ルールの無い職場 → 事故につながる
AFTER
- 仮置き場の区画線を引いた事で置き場の区別ルールが明確になり人とリフト接触の恐れが軽減。
- 区画線を引いてコーンを設置したことで、配電盤への接触防止を行った。
怪我や火災等のおそれが軽減されました
BEFORE
- リフトの走行により横断歩道が剥がれている。
- 停止線や歩行帯の区画線も剥がれている。
区画線劣化により、停止線や歩行帯のルール不遵守に繋がる
AFTER
- 横断歩道の旧線を剥がし新しく張り直した。
- 停止線や歩行帯も旧線を剥がし張り直した。
メンテナンス実施により区画線が明確になったルール遵守により職場の安全性が向上
２Sサービスについて
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